然而，传统仓储物流的短板却成为制约发展的“绊脚石”：平面地堆导致空间利用率低下，人工搬运与倒料不仅效率低，还存在物料洒落、配比错误的风险，加之信息化缺失造成库存不准、数据滞后，直接影响50万吨年产能目标的达成，拖慢了模块化生产的流畅节奏。

定制化方案：以“流畅协同”为核，精准适配产业需求

为彻底打通物流堵点，煜星经过深入考察，最终选择与中扬立库携手。中扬立库摒弃“通用模板”思维，以“贴合模块化生产节奏、解决核心痛点”为导向，量身定制智能物流解决方案，让煜星告别传统仓储的粗放管理。

“我们需要的不是简单的仓储设备，而是能联动各生产模块、调节产能波动的‘智能中枢’，中扬立库精准抓住了‘生产流畅性’这一核心需求。”煜星董事长陈立峰表示，从前期调研到方案落地，中扬立库深度参与土建规划调整，即便工艺设备排布变更也积极配合，用丰富经验帮企业规避了诸多潜在问题。

针对煜星的核心诉求，方案围绕三大维度展开：一是空间集约利用，结合厂房结构打造智能立体仓，通过垂直空间开发破解地面存储瓶颈；二是设备精准适配，配置3台双工位托盘堆垛机、2台单工位托盘堆垛机、5台RGV穿梭车、2台提升机等设备，划分塑胶箱库（4704个货位）、大料箱库（3360个货位）、半成品库（3472个货位）三大存储区，适配不同重量、尺寸的物料；三是特殊工艺优化，针对硫化工艺高温腐蚀的特性，定制载货平台设计，让RGV在安全环境中转运，既解决了设备无法直接进入硫化罐的难题，又保障了作业效率。

“就像公路设置不同车辆通道，中扬立库为不同载具设计了专属输送线，让物料‘各行其道’，既提升了输送效率，又优化了投资成本。”陈立峰对方案的细节设计赞不绝口。

落地成效：从“物流短板”到“产能支撑”，全方位蜕变

智能物流系统投用后，煜星的仓储物流环节实现全方位升级，曾经的痛点逐一化解，成为支撑产能扩张的“强引擎”：

空间利用率翻倍，物料存储告别混乱

11636个智能货位让不同类型、规格的物料“各归其位”，每个货位对应专属编码，结合自动化存取设备，彻底告别了过去平面堆垛的杂乱场景。“以前物料堆得满地都是，找货要翻半天，现在通过系统就能快速定位，仓储空间利用率大幅提升，为生产车间腾出了更多操作空间。”陈立峰介绍，自动化立体仓的应用，让空间利用效率较传统平库实现翻倍。

自动化作业降本提效，人为风险趋近于零

堆垛机、RGV穿梭车等设备全程按系统指令自动完成物料存取、转运，从入库、上架到倒料、配送，无需人工干预，直接减少了大量人力成本。更关键的是，自动化操作彻底避免了人工失误，倒料误差趋近于零，物料洒落的问题也得到根本解决。“以前近千名工人才能支撑的产能规模，现在靠智能设备就能高效运转，人为不确定性带来的生产波动几乎消失，让模块化生产的优势充分释放。”

信息透明化，打破“内部孤岛”

整套系统打通了各生产模块的信息壁垒，WMS/WCS智能管理系统让产能、库存、制造进度等数据按天更新，实时同步至管理层。“决策者再也不用苦于无法掌握一线真实情况，通过系统就能清晰了解每个区域的运营数据，管理和优化变得更灵活。”陈立峰表示，信息对称让企业对市场变化的容错空间大幅提升，再也不用为旺季产能不足、淡季库存积压发愁。

“蓄水池”效应凸显，应对波动能力升级

按照煜星“智能物流即产能蓄水池”的理念，这套系统完美实现了产能波动调节与季节性平衡。240托/时的出入库流量保障了生产连续性，即便个别模块维保、维修，也能通过“蓄水池”调节确保出货节奏。“塑胶颗粒行业季节性波动明显，有了这套系统，我们再也不用面对旺季‘断料’、淡季‘压库’的困境，生产稳定性得到极大保障。”陈立峰说道。

革新行业格局：从“原料仓库”到“产业中枢”

中扬立库的智能物流方案，不仅让煜星的“原料仓库”升级为支撑产能扩张的“产业中枢”，更为塑胶颗粒行业的转型提供了示范样本。未来，中扬立库将继续聚焦行业痛点，为更多传统制造业提供精准适配的智能物流解决方案，推动企业实现从粗放管理到精细运营的跨越，赋能高质量发展。